適切な砥石の選択: 細部の要素を考慮する(2)

独自のニーズを特定した後、適切な砥石車を選択することが、加工の品質と効率を確保するための重要なステップになります。砥石車の選択には、砥粒の種類、結合剤の種類、砥石車のサイズ、砥石車の硬度、気孔率（組織数）、超微細加工のために考慮する必要がある濃度など、いくつかの考慮事項が含まれます。超硬砥石（ダイヤモンド砥石、CBN砥石）。これらの側面の分析は次のとおりです。

研磨タイプ

・コランダム（茶、白、クロム、単結晶、SG等）：耐摩耗性、靱性に優れ、一般鋼、鋳鉄等の一般金属材料の研削に適しています。

・炭化ケイ素（黒色炭化ケイ素、緑色炭化ケイ素）：主に石材、セラミックス、ガラス等の硬度が高く脆い非金属材料の研削に使用されます。

●立方晶窒化ホウ素（CBN）：耐摩耗性、熱安定性が極めて高く、焼入鋼、高速度鋼、超硬合金などの高硬度・高靱性材料の研削に適しています。

●ダイヤモンド：最高の硬度と耐摩耗性を有し、超硬合金、セラミックス、宝石等の非常に硬くて脆い材料の精密研削に適しています。

結合タイプ

・セラミックボンド：高速研削、重荷重研削に適しており、耐熱性に優れ、変形しにくいが、自生切れが悪い。

• レジンボンド: 精密な研削と研磨に適しており、良好な自己研磨性があり、トリミングが容易ですが、耐熱性に劣ります。

・メタルボンド：重荷重、高速研削に適し、高強度、耐久性に優れるが、価格が高い。

●ラバーボンド：弾力性と衝撃吸収性に優れ、弾性材や非金属材の研削に適しています。

・めっきボンド：非常に高い研削効率と精度。精密研削や鏡面研削に適しています。

• ろう付けボンド：高負荷、高速研削作業に適しており、大きな研削圧力と衝撃に耐えることができます。耐久性が良く、研削効率が高い。

粒度

砥石の粒度は砥石の砥粒の厚さを指し、研削中の砥粒とワーク表面の接触面積と切削能力が決まります。粒子の大きさは、研削効率、加工面の粗さ、砥石の寿命に直接影響します。

●粗粒度：砥粒が大きく、研削効率は高いですが、表面粗さは劣ります。

●中型：能率と面粗さを考慮した一般研削に適しています。

• 微細な粒子サイズ: 砥粒が小さく、研削後の表面仕上げは良好ですが、研削効率は低くなります。

粒度選択の原理は次のとおりです。

ワーク材質の選択に従って：

• 柔らかい金属や強靱な金属には粗粒砥石を選択する必要があります。

• 硬くて脆い金属には、細粒砥石を選択する必要があります。

研削条件に応じて選択してください。

・高速で研削する場合は、十分な切削能力を維持するために、少し大きめの粒径の砥粒を選択してください。

・砥石とワークとの接触面積が大きい場合は、放熱や応力低減のため、少し大きめの粒径の砥粒を選択してください。

処理要件に応じて選択します。

・面粗さが大きい場合には細粒砥石を選定してください。

・高い生産効率が要求される場合には、粗粒砥石を選択してください。

4. 砥石の硬度

• 硬度グレード：軟質から硬質までいくつかのグレードに分かれており、高硬度砥石の耐摩耗性があり、軟質材料の加工に適しています。低硬度の砥石は自己切れ味が良く、硬い材料の加工に適しています。

• 選択原理: 被削材の材質と研削要件に応じて、適切な研削砥石の硬度を選択し、研削効率と加工品質を確保します。

5. 空隙率（組織番号）

• 気孔率: 研削砥石の気孔の体積のパーセンテージを表し、研削中の研削砥石の冷却、切りくず除去、耐久性に影響します。

• 組織番号：気孔率が高く、組織番号が大きいほど砥石は柔らかくなり、熱や変形しやすいワークピースの研削に適します。組織番号が小さいほど砥石が締まり、重負荷の研削に適します。

6. 集中度（超硬砥石のみ）

・濃度：砥石中の砥粒の体積の割合を示し、砥石の耐久性や研削効率に影響を与えます。

• 選択原理: 高濃度砥石は研磨力が高く、耐久性に優れていますが、研削力が大きく、熱くなりやすいです。低濃度砥石は砥粒が少なく、研削力が小さく発熱も少ないですが、耐久性が劣ります。加工条件やワーク材質に応じて適切な濃度を選択してください。

7. その他の考慮事項

• 形状とサイズ: 研削装置の種類と加工ニーズに応じて、適切な砥石の形状とサイズを選択します。

• バランスと精度: 高速回転時に砥石車のバランスと精度が良好であることを確認し、振動や騒音を低減し、加工品質を向上させます。