ガラス研削におけるエッジ欠けの制御方法

ガラスを研削する際に最もよく発生する問題は、エッジチッピングの量が範囲を超えることですが、なぜエッジチッピングが発生するのでしょうか。その理由は、ガラスが非晶質で不規則な非結晶構造を持っているため、ガラスを研削する際にエッジチッピングが避けられず、ランダムに発生するからです。入力によって研削システムの出力効果が決まります。4つの主要な入力要因は、機器、ツール、パラメータ、およびワークピースです。エッジチッピングは、これらの要因の複合効果の結果です。

研削効果に影響を与える特性は、直径、粒度、溝角度、振れ（同心度）です。

1. 直径

研削ホイールの直径が小さいほど、研削線速度は低くなり、砂表面上の単一の研磨剤の研削量が増加し、研削力が増大してエッジ破損が発生しやすくなります。

したがって、研削ヘッドの直径は、研削ヘッドの直径の合理的な設計である必要があります。

2. グリット

粒度が粗いほど、表面の研磨粒子が少なくなり、研削中に研磨剤の研削量も増加し、研削力が増してエッジ破損が発生しやすくなります。

エッジ破損を必要な範囲内で効果的に制御するには、ダイヤモンドの粒度を適切に選択する必要があります。

3. 溝の角度

仕上げ溝の角度は、ある程度エッジ破損の量に影響します。これは、ガラスを研削する際に、研削ホイールが圧縮応力とせん断応力を生じ、せん断応力がエッジ破損に最も大きな影響を与えるためです。溝の角度を小さくすると、力が圧縮応力に移行し、エッジ破損を減らすことができます。

ただし、スロット角度を小さくすると切りくずの排出に多少影響が出るため、適切な角度に制御することが重要です。

4. 同心度

同心度はよく言われる研磨サイズでもあり、研磨サイズが大きいほど、研削ヘッドが不安定になり、研磨に関与する研磨材の数が減り、結果として単一の研磨材の研磨体積、大きな力、崩壊が生じやすくなります。

そのため、研削ヘッドの同心度を厳密に管理することも最優先事項です。